Si hay un lema que representa a Nissan a nivel global es el de “Innovación que Emociona”, y así se refleja desde el inicio del proceso de fabricación en las dos plantas en las cuales la compañía produce en América del Sur.
En ellas, la robotización de determinadas tareas ha permitido múltiples mejoras, entre las que se destacan la optimización de tiempos y el aumento de la seguridad en las plantas, no sólo en el circuito productivo sino también en las tareas de los operarios ligados a la fabricación. Esta eficiencia se logró con la incorporación de robots que interactúan con los recursos humanos.
En la actualidad, Nissan suma en sus plantas de Argentina (Córdoba) y Brasil (Resende, Río de Janeiro), 208 robots, 524 vehículos guiados de manera automatizada (AGV), tablets en los puestos de trabajo de los operadores, formaciones con realidad virtual e impresoras 3D que contribuyen a mejorar notablemente la actividad productiva.
¿Cuáles son y cómo funcionan estas tecnologías?
Vehículos de Guiado Automático (AGV): Son pequeños robots auto-guiados que impulsan carros de piezas y plataformas, lo que hace que la operación sea más segura y silenciosa. Este sistema también permite que la línea sea flexible para modificaciones y mejoras, ya que los AGV leen bandas magnéticas en el piso para desplazarse, cuya posición y extensión se modifican fácilmente. Nissan cuenta en América del Sur con más de 500 AGV en sus dos fábricas.
Impresoras 3D para producir piezas: Con el objetivo de aumentar la productividad y traer más seguridad y ahorro en la línea, esta impresora personaliza las piezas de acuerdo a necesidades específicas de las áreas.
Robots: Tanto en Resende como en la Fábrica Santa Isabel, los robots se utilizan en la línea de producción para realizar trabajos que requieren mucha precisión o pueden representar un riesgo para la seguridad o la ergonomía de los empleados.
En el caso de los robots, hay ejemplos bien concretos. Uno de ellos es el robot que maneja con agilidad y precisión los techos de los automóviles, que pesan en promedio 10 kilos.
Primero, desmonta el techo sobre una plataforma, luego monta la pieza sobre la carrocería y por último aplica diez puntos de soldadura. Todo en tan solo 85 segundos. Como resultado, los operarios tienen un control más efectivo de los procesos productivos en el área de carrocería de la fábrica.
En síntesis, la digitalización de los puestos de trabajo, permite a los supervisores de producción acceder en tiempo real a toda la información ligada a la manufactura (cantidad, calidad, mantenimiento), facilitando y acelerando las decisiones para minimizar los desvíos.
